1. Historie
Sprühschmiersysteme sind schon länger bei der Metallbearbeitung eingesetzt worden. So wurde der Vorgänger des heutigen Steidle-Gerätes Spraymat schon um 1970 gebaut. Richtig durchgesetzt hat sich diese Technik ab Beginn der 90er Jahre. Aus dieser Zeit stammt auch die Bezeichnung „Minimalmengen-Kühlschmierung“.
Die Steidle GmbH wurde 1979 gegründet und bot ihr erstes Sprühsystem, den „VAPOR LUB“ (Vorläufer des Spraymat) um 1983 an. Bis 1990 wurde das Programm um Lubrimat und Pulsomat erweitert. Danach folgten bis heute: Sägefix, Toolmat, Centermat und Flowster.
2. Anwendungsbereiche
MMKS kann man bei fast allen Metallbearbeitungsverfahren einsetzen. Dabei eignen sich Zerspanungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide am besten. Aber auch bei unbestimmter Schneide und der spanlosen Bearbeitung kann man MMKS einsetzen.
Weniger entscheidend als das Verfahren sind die Gesamtumstände des Prozesses, besonders die Platzverhältnisse: Gibt es die Möglichkeit, die Düse an die Kontaktstelle Werkzeug / Werkstück zu bringen oder gar durch das Werkzeug zu sprühen?
Für MMKS benötigt man hauptsächlich ein geeignetes Gerät, ein geeignetes Medium und Druckluft.
Als Faustformel für die maximale Bohrtiefe kann man das 2,5 – 3 fache des Durchmessers nehmen. Je nach Materialeigenschaft, mal mehr, mal auch weniger. Ab dieser Tiefe muss man bei der äußeren Zuführung das Werkzeug lüften, damit der Schmierfilm erneuert werden kann.
Ja, die so genannte „innere Zuführung“ ist möglich, erfordert aber dafür geeignete MMKS-Geräte, die sich von denen für die „äußere Zuführung“ unterscheiden.
Klassische, reine Holzbearbeitung: Holz wird meist trocken bearbeitet, da die Standzeiten auch ohne Schmierung gut sind und Nässe die Späne schwer und pappig machen würden, was dann deren Absaugung erschwert. Zudem würde Feuchtigkeit in das Holz-Werkstück eindringen und dieses quellen lassen. Das alles spricht gegen eine Nassbearbeitung. Die MMKS würde zwar so wenig auftragen, dass es nicht stört, aber es bringt auch keinen großen Vorteil.
Moderne Holzbearbeitungen: Holzverarbeiter (Schreiner, Möbelindustrie) sind heute schon lange keine „reinen“ Holzverarbeiter mehr. Beschichtungen von Spanplatten, Aluminium und Kunststoffe als Deko- oder Verstärkungsmaterial und andere Verbundmaterialien stellen andere Anforderungen an die Maschinen, als reines Holz. Daher müssen moderne Holzmaschinen auch dafür geeignet sein. Das geht dann nicht mehr trocken. Die Umlaufkühlung scheidet komplett aus, also bleibt MMKS als Lösung übrig.
3. Vorteile
Mit MMKS kann man den Schmierprozess effizienter gestalten. Es wird nur die Menge aufgetragen, die auch verbraucht wird. Die Späne und das Werkstück müssen nicht aufwendig gereinigt werden. Ebenso bleibt die Maschine und das Umfeld trocken, was die Arbeitsplatzsicherheit verbessert. Es muss keine Emulsion mehr gepflegt und entsorgt werden. Die Standzeiten steigen in der Regel.
Gegenüber der Trockenbearbeitung ist eine Steigerung der Standzeiten sicher, gegenüber der Umlaufkühlung sind mindestens die gleichen Standzeiten zu erwarten, in vielen Fällen sogar bessere.
Das hängt hauptsächlich vom verwendeten Medium und der aufgetragenen Menge ab. Meist weisen die mit MMKS bearbeiteten Teile höchstens einen Feuchtigkeitsfilm an den direkten Bearbeitungsstellen auf. Bei einigen Medien dunsten diese Restmengen ab, bei anderen bleiben sie vorhanden. Ob diese Restmenge dann abgewaschen werden muss oder nicht, hängt von den Anforderungen der Weiterbearbeitung ab. Auf jeden Fall reduziert sich der Fremdeintrag in das Waschbad, was dessen Standzeit verlängert.
Bis zu einem gewissen Grad können leichte Späne von der Blasluft entfernt werden.
4. Umstellung
Meist kann man mit den bisherigen Werkzeugen gute Ergebnisse erzielen. Manchmal lässt sich aber mit beschichteten oder speziell für die MMKS hergestellten Werkzeugen das Ergebnis optimieren, besonders bei Werkzeugen für die innere Zuführung.
Zunächst einmal nicht. Nur wenn Probleme bei den Standzeiten oder der Temperatur auftreten, kann eine Variation hilfreich sein. Dabei ist es meist besser, die Vorschubwerte zu erhöhen, statt zu reduzieren. Denn durch die bessere Schmierwirkung können höhere Vorschubgeschwindigkeiten realisiert werden, wodurch mehr Wärme in den Span geleitet wird und sich die Fertigungszeiten reduzieren.
Das hängt von der Maschine und dem Gerät ab. Einfache Systeme wie Pulsomat oder Spraymat sind manchmal in 15 min. einsatzfertig. Bei komplexeren Systemen kommt die Anbindung an die Maschinensteuerung und evtl. das Verlegen der Zuführschläuche und die Installation der Düsen dazu.
In vielen Fällen kann die Maschine unverändert weiter genutzt werden, das hängt aber von der Ausstattung und Nutzung der Maschine ab.
5. Gesundheit
Die Metall-Berufsgenossenschaften nennen die MMKS ausdrücklich als Erfolg versprechende Vermeidungsstrategie zum Hautschutz (siehe Informationsblatt der BG: „Gesund + Sicher“). Mitarbeiter an Arbeitsplätzen mit MMKS haben seltener Kontakt mit Kühlschmierstoffen, einen der Hauptverursacher von Hautkrankheiten. Zudem sinkt die Rutschgefahr, weil das Maschinenumfeld sauberer bleibt.
Die Düsen der Geräte Lubrimat, Sägefix, Pulsomat und Flowster sind so konstruiert, dass sie bei korrekter Einstellung nebelfrei sprühen können. Bei Flachstrahldüsen und dem Gerät Spraymat ist bei manchen Einstellungen eine Tendenz zum Nebel zu sehen. Die Geräte Toolmat und Centermat erzeugen bewusst ein Aerosol für die innere Zuführung durch die Spindel hindurch.
In der Regel verwenden unsere Kunden keine Absaugung. Wenn aber die Düsen bewusst nebeln sollen, sich sehr viele Düsen an einer Stelle konzentrieren, Mitarbeiter direkt im Sprühbereich der Düsen arbeiten müssen oder aber das von Ihnen versprühte Medium gesundheitsbedenklich ist, dann ist eine Absaugung zu empfehlen.
Nein. Wir können Ihnen aber einen Kontakt zu Anbietern herstellen.
1. Auswahl des Gerätetyps
Eine erste Hilfe zur Auswahl bietet Ihnen unser Produkt-Navigator. Für eine tiefer gehende Beratung steht Ihnen gerne einer unser freundlichen Mitarbeiter zur Verfügung.
Steidle GmbH bietet Ihnen diverse Systeme an. Welches das optimale für Ihre Anwendung ist, hängt zum einen von den technischen Gegebenheiten (Maschinen, Verfahren, Material, Prozess usw.) und zum anderen von Ihren Zielen, ihrem Budget und sonstigen Anforderungen an das System ab. Mit Hilfe unseres Produkt-Navigators oder eines Gesprächs mit uns und unseren Mitarbeitern werden diese Punkte angesprochen. So kann Ihnen ein passendes Gerät aus dem Programm angeboten werden.
Wenn uns ein ähnlich gelagerter Fall bekannt ist und dieser Kunde sein Einverständnis gibt, dann können wir einen solchen Kontakt herstellen. Ansonsten können Ihnen die vielen Anwendungsbeispiele im Gesamtkatalog / auf der Homepage nützlich sein.
2. Die richtige Konfiguration eines Steidle-Gerätes
2.1 Basiszusatz
In der Regel reicht 1 Düse pro zu schmierendem Zerspanwerkzeug. Beim Fräsen sind wegen der mehrdimensionalen Verfahrrichtungen mindestens 2 Düsen zu empfehlen. Bei kleineren Sägen (Bandhöhen bis ca. 34 mm, Blattdurchmesser bis ca. 300-350 mm) reicht ein Düsenblock mit einem Zuführschlauch, größere Sägen benötigen mehrere.
Das ist leider nicht zu realisieren, da dabei nie eine gleichmäßige Verteilung gewährleistet wäre. So könnte eine Düse unterversorgt werden. Das könnte bei den ohnehin schon geringen Minimalmengen zum Ausfall der Schmierung führen.
Das ist bei den meisten Geräten nicht ohne größeren Umbau möglich, der das Einschicken des Gerätes zur Steidle GmbH erfordern würde. Daher sollte man die Anzahl der Düsen schon so wählen, wie man sie benötigt.
2.2 Behälter
In der Regel versprüht man bei der MMKS 20-50 ml pro Düse und Sprühstunde. Wenn Sie dies mit der effektiven Sprühzeit pro Tag multiplizieren, haben Sie den Mediumverbrauch des Systems pro Tag. Wählen Sie die Behältergröße so, dass Sie nicht zu oft nachfüllen müssen.
Verbrauch in ml pro Tag = 20 – 50 ml x Düsenanzahl x Sprühzeit pro Tag
Ein Schwimmerschalter ist sinnvoll, wenn das System mit dem Behälter sich nicht im Sichtfeld des Bedieners befindet, mannlos arbeitet oder aufgrund des Arbeitsumfeldes eine starke Verschmutzung des Behälters oder der Füllstandsanzeige zu erwarten ist. Zudem, wenn durch das Aussetzen der Schmierung schnell hohe Schäden entstehen würden.
Für die Steuerung, die das Kontaktsignal des Schwimmerschalters überwacht, ist meist beides verwendbar. Allerdings bietet NC den Vorteil, dass hierbei auch gleichzeitig ein eventueller Kabelbruch in der Leitung überwacht wird.
2.2 Ansteuerung
Nein. Alle Steidle-Systeme arbeiten komplett mit Druckluft. Strom wird nur zum Öffnen der Druckluftzufuhr benötigt, wenn Sie eine elektrische Ansteuerung gewählt haben.
Die Geräte, die das Medium von außen mit Blasluft versprühen (z.B. Lubrimat / Sägefix /Spraymat), brauchen unter normalen Bedingungen bei der äußeren Zuführung ca. 50 Nl/min pro Düse bei 6 bar. Bei der inneren Zuführung (Toolmat / Centermat) liegt der Verbrauch zwischen 20 – 150 NL/min pro Werkzeug, abhängig von der Kühlkanalgröße. Die „Airlesssysteme“ Pulsomat haben keinen relevanten Druckluftverbrauch.
Ja, aber meist nur als Steuerluft. Wird sie als Arbeitsluft genutzt, muss Luftdruck und -durchsatz den Systemerfordernissen angepasst sein.
2.4 Zuführschlauch
Schauen Sie, wo Sie das Grundgerät und die Düsen installieren möchten und wie sie die Zuführschläuche dazwischen verlegen möchten. Messen Sie diese Strecke großzügig. Beachten Sie je nach System die maximalen Schlauchlängen.
Dies ist nur bei dem System Centermat möglich.
In diesem Fall wählen Sie bitte immer die Kunststoffschlauch-Version (Bestellcode „ZP“ statt „ZM“, z.T. auf Anfrage), da bei den Schläuchen mit Metallummantelung die Gefahr des Scheuerns an anderen Kabeln zu groß ist.
2.5 Düsen
Düsen sind meist standardmäßig 300mm lang. Andere Längen sind lieferbar. Bitte beachten Sie, dass bei größeren Längen eine geringere Positionsstabilität zu erwarten ist.
Da die Düsen koaxial aufgebaut sind, ist das nachträgliche Kürzen nicht möglich.
Wenn der Zielbereich, auf den die Düsen zeigen, immer gleich ist (Serienproduktion, Automatisierung), dann lohnt sich eine Kupferrohrdüse. Diese kann ein- bis zweimal verbogen und so optimal ausgerichtet werden. Zudem sind sie vorteilhaft, wenn starke Vibrationen der Maschine oder sehr hohe Beschleunigungs- und Verzögerungskräfte auf die Düse einwirken oder eine erhöhte Umgebungstemperatur gegeben ist. Gliederschlauchdüsen hingegen sind flexibel und können sich so besser auf unterschiedliche Zielbereiche anpassen.
1. Installation
In der Regel ja. Die Geräte werden meist montiert geliefert. Manchmal müssen Sie noch Zuführschläuche und Düsen miteinander verbinden. Das Aufstellen und die Inbetriebnahme sind auch ohne großen Aufwand möglich. Ist eine elektrische Ansteuerung Teil der Ausstattung, muss deren Anschluss durch einen befugten Elektriker erfolgen. Die mit jedem System gelieferte Bedienungsanleitung führt Sie Schritt für Schritt durch die Installation.
Geräte mit Gehäuse (z.B. Lubrimat / Sägefix / Toolmat / Centermat) oder Großbehältern (Spraymat ab 6-Liter-Behälter) werden meistens außerhalb des Gefahrenbereichs an einer gut zugänglichen Stelle, z.B. an eine Seiten- oder Rückwand der Maschine montiert. Bei Systemen ohne Schwimmerschalter sollte der Montageort im Sichtfeld des Mitarbeiters sein.
Spraymat mit 1-Liter-Behälter werden oft nahe zum Werkzeug montiert. Pulsomat werden in unmittelbare Nähe des Werkzeuges montiert
Technisch halten dies die Geräte aus, aber man muss folgende Punkte beachten: Nicht alle Behältertypen sind am Behälterdeckel komplett abgedichtet, so dass auf Dauer Medium durch Überschwappen auslaufen könnte. Zudem könnten Medien durch das Schütteln zur Schaumbildung neigen. Je nach Gewicht des Gerätes (inkl. vollem Behälter) und der Stabilität der Maschine könnte die Genauigkeit der Maschine leiden, wenn dieses zusätzliche Gewicht beschleunigt und verzögert werden muss. Ein Nachfüllen des Gerätes während der Produktion ist kaum noch möglich.
2. Betrieb
Nein, die mitgelieferte Bedienungsanleitung erläutert Ihnen die Einstellmöglichkeiten Ihres Gerätes. Sollten trotzdem Fragen auftauchen, steht Ihnen Ihr Steidle-Ansprechpartner gerne zur Seite.
Ja, bei allen Geräten kann man Düsen manuell abstellen, wenn man diese längere Zeit nicht braucht. Sollte man aber sehr häufig die Anzahl der benötigten Düsen ändern müssen, empfiehlt sich eine so genannte „separate Ansteuerung“.
In der Regel arbeiten die Steidle-Geräte mit ca. 6 bar Druckluft. Mehr als 8 bar sollten nicht verwendet werden.
Die Geräte, die das Medium von außen mit Blasluft versprühen (z.B. Lubrimat / Sägefix /Spraymat), brauchen unter normalen Bedingungen bei der äußeren Zuführung ca. 50 Nl/min pro Düse bei 6 bar. Bei der inneren Zuführung (Toolmat / Centermat) liegt der Verbrauch zwischen 20 – 150 NL/min pro Werkzeug, abhängig von der Kühlkanalgröße. Die „Airlesssysteme“ Pulsomat haben keinen relevanten Druckluftverbrauch.
Den Verbrauch Ihres MMKS-Gerätes können Sie anhand der vorherigen Antworten abschätzen. Diese Verbrauchsmenge muss Ihr Kompressor, zusätzlich zu der sonstigen Verbrauchsmenge, bereitstellen. Üblicherweise schaffen dies industrielle Kompressoranlagen.
Den Verbrauch Ihres MMKS-Gerätes können Sie anhand der vorherigen Antworten abschätzen. Ihr neuer Kompressor sollte darauf ausgelegt werden. Kompressorhersteller können Sie dahingehend beraten.
Die Kosten der Drucklufterzeugung sind von Betrieb zu Betrieb unterschiedlich. Durchschnittlich werden sie bei Industriebetrieben mit 0,01 €/m³ angegeben. Somit wären die Kosten für ein eindüsiges Gerät (ca. 50 NL/min Verbrauch) bei 4 Cent pro Sprühstunde.
Die Geräte mit Luftfilter (Lubrimat L60, Toolmat T70, Centermat C30) erzeugen folgende Luftqualitäten: maximale Teilchengröße 5µm, maximaler Drucktaupunkt -20°C / 128 ppm vol. g bei 7bar und maximaler Ölgehalt 1 mg/m³.
3. Wartung
MMKS-Geräte sind in der Regel wartungsarm. Bei der Verwendung der richtigen Medien und einem pfleglichem und sachgemäßem Umgang sind keine regelmäßigen Wartungsarbeiten vorgegeben.
1. Auswahl des Kühlschmierstoffs
Bei der MMKS werden meist nichtwassermischbare Kühlschmierstoffe eingesetzt. Besonders verbreitet sind Medien auf Basis von Fettalkoholen und Ester.
Es gibt spezielle Medien für MMKS, um bei den geringen aufgetragenen Mengen eine optimale Schmierwirkung zu erzielen. An Medien für die Umlaufschmierung werden andere Anforderungen gestellt, die z.T. nicht direkt mit der Schmieraufgabe zu tun haben, z.B. in Bezug auf Standzeit, Schaumverhalten, Verkeimung und Temperaturschwankungen.
Ja. Wir empfehlen für NE-Metalle, unlegierte und hochlegierte Stähle unterschiedliche Medien. Bei einer Mischbearbeitung muss man sich bei der Auswahl nach dem anspruchsvollsten Material richten. Bitte sehen Sie dazu unsere Einsatzempfehlung im Gesamtprospekt Seite 25 oder hier auf der Homepage.
Entsprechende Empfehlungen für die jeweiligen Geräte finden Sie unter den „Technischen Daten“.
Das hängt vom Gerät ab. Bei Spraymat könnte kaum oder gar kein Medium mehr gefördert werden. Bei Toolmat/ Centermat könnte die innere Schmierung erliegen, weil sich keine kleinen Tröpfchen bilden könnten. Bei Pulsomat könnte sich der Tropfen nicht von der Düse lösen.
Bei Lubrimat/ Sägefix würde zwar weiterhin Medium zur Düse gefördert, man muss aber bei der Verteilungsqualität des Sprühbildes Abstriche in Kauf nehmen. Statt eines kontrollierten, gleichmäßigen Sprühbildes gäbe es unregelmäßige, grobe Kleckse.
Nein. Bei den Geräten mit Pumpen (z.B. Lubrimat/ Sägefix/ Toolmat/ Centermat/ Pulsomat) kann bei einer vollständigen Leerung Luft in die Kolbenpumpe gelangen. Es muss dann erst wieder entlüftet (siehe Bedienungsanleitung) und evtl. die Zuführschlauchleitungen wieder gefüllt werden. Sollte dies öfters geschehen, empfiehlt sich der Einbau eines Schwimmerschalters.
Man geht bei MMKS von einem Verbrauch von 20 – 50 ml pro Sprühstunde und Werkzeug aus. Dementsprechend hängt der Tagesverbrauch pro Prozess von der effektiven Sprühdauer ab. Der Tagesverbrauch pro Gerät hängt zusätzlich von der Anzahl der daran angeschlossenen Düsen ab.
Wird zu wenig Kühlschmierstoff aufgetragen, dann kann der Schmierfilm abreißen und die MMKS keine optimalen Ergebnisse bringen, was sich auf die Standzeit der Werkzeuge und die Oberflächenqualität auswirkt.
2. Steidle Kühlschmierstoffe
Bei Einhaltung der angegebenen Lagerbedingungen halten sich die Steidle-Produkte mindestens 6 bis 12 Monate, manche sogar 24 Monate.
Lubrimax Edel C: 24 Monate.
Lubrimax Alu-Fleckfrei: 24 Monate.
Lubrimax Alu Quick: 12 Monate.
Twinmax: 6 Monate.
Alumax: 12 Monate
Der Schmierstoff Lubrimax Edel C enthält Additive mit Sulfid-Bestandteilen. Zum Ausgleich enthält dieses Medium aber auch Buntmetall-Inhibiatoren, die die Reaktion mit den Sulfiden verringern. Der Schmierstoff Twinmax enthält Emulgatoren auf Sulfonatbasis, aus denen sich unter bestimmten Umständen Sulfide bilden könnten. Die Schmierstoffe Lubrimax Alu Quick und Lubrimax Alu-Fleckfrei enthalten keine Sulfide.
Die Produkte Lubrimax Edel C, Lubrimax Alu-Fleckfrei und Twinmax sind aromatenfrei. Alumax hat als Basis aromatenarmes Mineralöl. Lubrimax Alu Quick enthält maximal 0,15% aromatische Kohlenwasserstoffanteile.
Die folgenden Produkte sind silikonfrei: Lubrimax Edel C, Lubrimax Alu-Fleckfrei, Lubrimax Alu Quick und Twinmax.
Alumax ist ebenfalls silikonfrei, enthält aber in sehr geringen Mengen sogenannte organomodifizierte Siloxane, die als Entschäumer in den meisten wassermischbaren Kühlschmierstoffen Anwendung finden. Sie habe in der Automobilindustrie breite Akzeptanz und beeinträchtigen für gewöhnlich nicht nachgeschaltete Prozesse..
Reinigung ist sehr gut möglich mit Alkoholen (z.B. Isopropanol), Waschbenzin oder auch mit wässrigen Industriereinigern.
Das Produkt Twinmax kann mit Wasser zu einer Emulsion vermischt werden. Diese sollte immer nur in solcher Menge angemischt werden, wie man in 1-2 Wochen verbraucht.
Wichtig beim Anmischen von Emulsionen ist, dass das Konzentrat unter Rühren in sauberes Wasser eingebracht wird. Geben Sie niemals das Wasser in das Konzentrat oder mischen Sie es in der Restmenge des Behälters nur nach. So könnte sich eine so genannte „Umkehremulsion“ bilden, die nicht stabil ist.
Ja. Sie können sich alle SDB hier auf der Homepage herunterladen. Gerne schicken wir Ihnen die SDB auch per E-Mail oder Post zu.
3. Fremdmedien
Meist liegt Graphit als Festschmierstoffpartikel vor. Selbst wenn es sich aufgrund der schmierenden Eigenschaften des Graphits nicht um ein abrasives Medium im eigentlichen Sinne handelt, kann die feste Form der Partikel zu erhöhtem Dichtungsverschleiß führen. Somit könnten bei den Geräten die Dichtungen in den beweglichen Teilen (z.B. Lubrimat/ Sägefix/ Toolmat/ Centermat/ Pulsomat = Pumpe) undicht werden.
Generell sollte Wasser nicht verwendet werden. Zum einen kann es je nach Kalkhaltigkeit des Wassers zu Kalkablagerung in den Leitungen und den Düsen kommen, die die Sprühmenge reduzieren können. Zum anderen kann auch der Salzgehalt des Wassers zu Materialveränderungen führen.
Bei Geräten mit Kolbenpumpenfunktion (z.B. Lubrimat/ Sägefix/ Toolmat/ Centermat/ Pulsomat) sollte das zu verwendende Medium eine schmierende Eigenschaft haben, damit der Kolben/Zylinder und deren Dichtungen geschmiert wird. Sollten Sie dennoch Wasser verwenden, dann geben Sie kleine Mengen eines in Wasser löslichen Schmierstoffes (z.B. Spülmittel* oder Schmieröl) dem Wasser zu. Sollte dies nicht möglich sein, müssen Sie mit einem Wartungsintervall für die Nachfettung der Pumpen rechnen.
*= Dabei dürfen sich keine alkalischen Flüssigkeiten bilden. Wir empfehlen daher neutral reagierende Detergentien (=Spülmittel) mit nichtionischen Tensiden.
Im Behälter sollte besser nur ein Mediumtyp eingefüllt werden. Möchten Sie unterschiedliche Medien regelmäßig nutzen, dann kann man bei manchen Geräten Doppel- oder Wechselbehälter verwenden. Auf jeden Fall sollte aber die Verträglichkeit der Medien untereinander vorher geprüft werden, da sich Vermischungen in den Schläuchen oder Düsen ergeben werden.
Steidle-Geräte sind für das Versprühen von Medien konzipiert. Diese sollten grundsätzlich folgende Eigenschaften haben: flüssig, nicht abrassiv, nicht lösemittelhaltig, nicht leicht entflammbar, nicht explosiv, nicht entmischend / ablagernd, nicht verklebend, nicht ätzend, ohne Festpartikel.
Bei Pumpengeräten sollte das Medium nicht entfettend sein und selbst eine gewisse Schmierfunktion aufweisen. Zudem sollten Sie die Materialverträglichkeit beachten. Zu jedem Gerät gibt es eine Auflistung der verwendeten Materialien. Damit können Sie den Medium-Hersteller nach der Verträglichkeit fragen.
Die Gewährleistung für unsere Systeme erstreckt sich nicht über Schäden, die durch die Verwendung von Fremdmedium entstehen.
1. Service
Wir haben Vertretungen in diversen Regionen im Inland und im Ausland. Bitte sprechen Sie uns an, wir leiten Ihre Anfrage dann weiter.
Ja, alle unsere Geräte werden in Leverkusen entwickelt und produziert. Damit können wir flexibel auf die Kundenwünsche eingehen.
Wenn bekannt, sollten Sie bei Ihrem zuständigen regionalen Vertriebspartner bestellen, da er Ihren Betrieb und Einsatzzweck meist am besten kennt und Sie somit optimal beraten kann. Sie können sich aber auch jederzeit an unsere Zentrale wenden, wir leiten die Anfragen dann entsprechend weiter.
Wenn uns ein ähnlich gelagerter Fall bekannt ist und dieser Kunde sein Einverständnis gibt, dann können wir einen solchen Kontakt herstellen. Ansonsten können Ihnen die vielen Anwendungsbeispiele im Gesamtprospekt / auf der Homepage nützlich sein.
Kühlschmierstoffe und gängige Ersatzteile haben wir auf Lager (Zwischenverkauf vorbehalten). Komplettgeräte fertigen wir wegen der großen Variationsmöglichkeiten auf Bestellung, damit Sie Ihre individuelle Konfiguration erhalten.
Ja, wir sind 1999 von dort in größere Räumlichkeiten in das nur wenige Kilometer entfernte Leverkusen umgezogen.
Nein. Bis ca. 1986 hieß der Spraymat S100 „Vapor-Lub“. Der Spraymat S100 wurde 2007 vom Spraymat S700 abgelöst. Ersatzteile für Vapor-Lub und Spraymat S100 sind nicht mehr erhältlich.
Ja, wir können Ihnen einen Ersatz per E-Mail zuschicken. Bitte nennen Sie uns dafür die genaue Produktbezeichnung, am besten mit Seriennummer.
Schauen Sie zunächst, ob die Bedienungsanleitung eine Rubrik „Störungshilfe“ enthält und gehen Sie danach vor. Wenn das Problem weiterhin besteht, wenden Sie sich an Ihren zuständigen Berater oder an unsere Zentrale.
Wir stehen Ihnen werktags täglich telefonisch gerne zur Verfügung. Bei Bedarf kommt einer unserer Außendienstmitarbeiter zu Ihnen. Ersatzteillieferungen und Reparaturen eingesandter Geräte im Hauptwerk werden bevorzugt behandelt und daher meist kurzfristig erledigt.
